Döküm İşlemleri, Malzemeler ve Tasarıma Yönelik Kılavuz

Ölçü Altında dökme Teknolojisi: Derin Bir Araştırma

Arabanızın kapotunun altındaki hassas metal parçaları ya da ev aletlerinin içindeki karmaşık parçaları düşünün.Bu sorunun cevabı büyük olasılıkla metal dökme olarak adlandırılan verimli bir metal şekillendirme işleminden kaynaklanıyor. Önemli bir metal işleme yöntemi olarak, matkap dökme, modern imalatta çok önemli bir rol oynamaktadır.malzeme seçimi, ve avantajlarının ve sınırlamalarının kapsamlı bir analizi.

Ölçü atma sürecinin genel görünümü

Ölçü dökme, erimiş metalin basınç altında bir kalıp boşluğuna enjekte edildiği ve istenen şekli oluşturmak için katılaştığı bir imalat işlemidir. Basınç uygulaması yöntemine dayanarak,Öldürme dökme iki ana tip olarak sınıflandırılabilir: Basınç Ölçme Dökme (PDC) ve Yerçekimi Ölçme Dökme (GDC).

Basınç Altında Dökme (PDC)

Erimiş metal, yüksek basınç altında kalıp boşluğuna enjekte edilir, bu da karmaşık geometri ve hassas boyutlara sahip bileşenlerin üretilmesini sağlar.

Yerçekimi Dökme (GDC)

Erimiş metal, göreceli olarak basit, daha büyük bileşenler üretmek için uygun olan yerçekimi kuvveti altında önceden ısıtılmış kalıp boşluklarına akar.

Basınç Altında Dökme (PDC) İşlem Ayrıntıları

Basınçlı döküm, erimiş metali kalıplara enjekte etmek için kuvvet kullanır.Bu yöntem, metal erime tekniklerine ve basınç mekanizmalarına dayanan soğuk oda ve sıcak oda mattan dökme olarak daha da bölünebilir..

Soğuk Oda Ölçme dökme

Süreç akışı:Metal, döküm makinesinin enjeksiyon silindirine girmeden önce ayrı bir fırında erdirilir.Katılaştıktan sonra, kalıp döküm atmak için açılır.

Malzemeler:Temel olarak, alüminyum, magnezyum ve bakır alaşımları da dahil olmak üzere makine bileşenleriyle reaksiyona girebilecek daha yüksek erime noktasına sahip metaller için kullanılır.

Basınç aralığı:Tipik olarak parça boyutuna, geometrisine ve malzemeye bağlı olarak 14 MPa ile 140 MPa arasında.

Sıcak Oda Ölçme dökme

Süreç akışı:Erime fırını enjeksiyon mekanizmasına entegre edilmiştir. Erimiş metal, bir kaz boynundan kalıp boşluğuna zorlanmadan önce doğrudan enjeksiyon odasına çekilir.

Malzemeler:Başlıca olarak çinko, teneke ve kurşun alaşımları gibi düşük erime noktasına sahip metaller için.

Basınç aralığı:Tipik olarak 7 MPa ile 35 MPa arasında.

Yerçekimi Ölçü Atma (GDC) İşlem Ayrıntıları

Kalıcı kalıp dökme olarak da bilinen GDC, kalıp boşluklarını doldurmak için yerçekimini kullanır.

Süreç akışı:Önceden ısıtılmış kalıplar, yerçekimi boşlukları doldurduğu bir kapı sistemi aracılığıyla erimiş metali alır.

Malzemeler:Alüminyum, magnezyum, bakır, çinko, demir alaşımları ve çelik de dahil olmak üzere çeşitli metaller için uygundur.

Öldürme Süreci Adımları

1. Metal eritme: Kaynak için hammaddeler sıvılaştırılır
2. Kalıp ön ısıtımı (yararlı olduğunda): döküm kalitesini arttırır
3. Metal enjeksiyonu: Ya basınç altında ya da yerçekimi altında kalıbın boşluklarını doldurmak
4. Sertleştirme: Metalin soğumasına ve sertleşmesine izin vermek
5. Atma: Kalıbı açarak dökümü çıkarmak, genellikle son işlem gerektirir

Materyal Seçimi

• Alüminyum alaşımları:Mükemmel atılabilirlik, dayanıklılık ve korozyon direnci (örneğin, ADC12, A380, A360)
• Magnezyum alaşımları:Yüksek dayanıklılıklı hafif (örneğin AZ91D, AM60B)
• Çinko alaşımları:Üstün atılabilirlik ve yüzey finişi (örneğin, Zamak 3, Zamak 5)
• Bakır alaşımları:Mükemmel iletkenlik ve korozyon direnci (örneğin, tunç, bronz)
• Diğer metaller:Nikel, demir ve kurşun alaşımları

Ölçme Alışımı için Tasarım Düşünceleri

• Geometrik karmaşıklık:PDC karmaşık tasarımlara uygunken, GDC daha basit yapılara uygundur
• Boyut toleransı:PDC, GDC'ye (0.8-1.5mm) karşı daha sıkı toleranslar elde eder
• Ayrım çizgisi:Görünümü ve boyut doğruluğunu etkiler
• Çekim açıları:Kalıplardan parça atılmasını kolaylaştırmak
• Kaburgaları güçlendirmek:Yapısal bütünlüğü artırmak
• Filetler:Keskin köşeleri ortadan kaldırarak stres konsantrasyonlarını azaltın

Ölçü Altında dökümün Ekonomik Analizi

• Üretim oranı:PDC, GDC'nin birkaç parça/saata karşılaştırıldığında saatte yüzlerce parça üretir
• Araç masrafları:PDC kalıpları karmaşık ve pahalıdır; GDC kalıpları daha basittir
• Zaman aşımı:PDC genellikle araç için aylar gerektirir; GDC haftalar
• Toplam maliyet:GDC, daha düşük orta maliyetler sunar; PDC önemli yatırımlar içerir

Ölçü Altında Atmada Kalite Konusunda Dikkatler

• Gözeneklilik:Özellikle kalın kesimlerde, PDC'de sık görülen ve dayanıklılığı azaltan bir kusur
• Mekanik özellikleri:GDC, genellikle PDC'nin hızlı soğutma mikrostrukturundan daha güçlü parçalar üretir.

Önemli ve Sınırlı Etkinlikler

Avantajlar

• Yüksek üretim verimliliği
• Mükemmel boyut doğruluğu
• Üstün yüzey finişi
• Karmaşık geometri mümkün (özellikle PDC)

Sınırlar

• Nispeten düşük mekanik özellikler
• Gözenekliliğe duyarlılık
• Kapı sistemlerinden kaynaklanan malzeme atıkları
• Küçük partilerin uygulanabilirliğini sınırlayan yüksek alet maliyetleri

Derme dökümünün endüstriyel uygulamalar

• Otomotiv:Motor, şanzıman, şasi ve gövde bileşenleri
• Havacılık:Motor parçaları, uçak gövdesi bileşenleri, iniş sistemi
• Elektronik:Kaplamalar, ısı alıcılar, bağlantılar
• Aygıtlar:Motor parçaları
• Diğer sektörler:Makine, inşaat, tıbbi cihazlar

Özetle, baskı dökme, yüksek verimlilik, hassaslık ve yüzey kalitesini sunan hayati bir metal şekillendirme teknolojisini temsil eder.Mekanik özellikler tehlikeye girebilir ve gözeneklilik bir zorluk olarak kalırÖnemli üretim yaklaşımını belirlemek için matkap dökme yöntemleri arasında seçim yapmak, parça gereksinimlerinin, malzemelerin, üretim maliyetlerinin ve teslim sürelerinin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesini gerektirir.