POM Enjeksiyon Kalıplama Özelliklerini ve Süreç Kavramlarını Optimize Etmek

Araç kapotlarının altındaki hassas dişlilerden, güvenlik açısından kritik olan tıbbi cihaz bileşenlerine ve tüketilebilir malzemelerle doğrudan temas eden gıda işleme ekipmanlarına kadar,Modern imalat, olağanüstü dayanıklı malzemeler gerektiriyor.Polyoxymethylene (POM), mühendislik plastiği, bu zorlu uygulamalar için tercih edilen malzeme olarak ortaya çıktı.Bu makale, POM enjeksiyon kalıplaması konusunda teknik bir derinlemesine dalış sağlar, malzeme özelliklerini, tasarım kılavuzlarını ve işleme parametrelerini kapsar.

Genellikle POM veya asetal olarak bilinen polioksimetilen, güç, sertlik, aşınma direnci ve kimyasal istikrar gerektiren uygulamalarda yaygın olarak kullanılan yüksek performanslı bir termoplastiktir.POM iki temel formülasyonda bulunur.: homopolimerler ve koplimerler.

Homopolimer POM (DuPont'un Delrin® gibi) yüksek derecede düzenli bir kristal yapıya sahiptir, üstün bir dayanıklılık sağlar ancak işleme sırasında daha hassas bir sıcaklık kontrolü gerektirir.Kopolymer POM, daha geniş işleme sıcaklık aralıkları sunar ancak mekanik özellikleri hafifçe azalır ve daha düşük kristallik gösterirÇok sayıda tedarikçi, kopolymer POM'u sunarken, DuPont, olağanüstü performans özelliklerine sahip bir homopolimer olan Delrin® reçinin tek üreticisi olmaya devam ediyor.Delrin® sınıfları sertliklerine göre sınıflandırılır., sertlik, viskozluk ve direnç özellikleri, hem enjeksiyon kalıplaması hem de CNC işleme uygulamaları için idealdir.

POM'un malzeme özelliklerini anlamak, başarılı enjeksiyon kalıplaması için temeldir.Delrin® 100 listede yer alan tek homopolimer olarak:

Veriler, POM'un nispeten yüksek daralma oranlarıyla mükemmel bir germe ve bükme dayanıklılığını ortaya koyuyor.Homopolimer Delrin®, yüksek derecede düzenli kristalin yapısı nedeniyle en yüksek germe dayanıklılığını gösterirBazı POM sınıfları mekanik dayanıklılığı, korozyon direnci veya UV istikrarını artırmak için katkı maddeleri ile değiştirilebilir.

Yüksek dayanıklı bir mühendislik termoplastik olarak, POM, zorlu uygulamalar için birçok yararlı özellik sunar:

• Yorgunluk direnci:POM, tekrarlanan yükleme döngüleri olan uygulamalarda (örneğin, dişliler) üstünlük gösterir.
• Sürünme direnci:POM, sürekli yük altında minimum kalıcı deformasyonu sürdürür ve bu da otomotiv bileşenleri ve konektörleri için idealdir.
• Yüksek dayanıklılık:Olağanüstü sertliği ve mekanik özellikleriyle, POM, konveyör kemerleri ve güvenlik kemerleri uygulamalarında iyi hizmet eder.
• Düşük sürtünme:POM'un mükemmel yağlayıcılığı ve aşınma direnci, yataklar ve dişliler gibi kaydırıcı bileşenler için mükemmeldir.
• Gıda güvenliği:FDA'ya uygun sınıflar, doğrudan temas halinde gıda işleme ekipmanlarında kullanılmasını sağlar.
• Boyutsal istikrar:Kalıplı küçülmeye rağmen, bitmiş POM parçaları sert ortamlarda hassas toleransları korur.
• Kimyasal direnci:POM, fenoller ve güçlü asitler/bazlar ile bozulsa da, çoğu yakıt ve çözücüye dayanıklıdır.
• Isı direnci:POM, 105 °C'ye kadar sürekli sıcaklıklarda özelliklerini korur ve homopolimerler daha iyi kısa süreli ısı direncini sunar.

Ürün tasarımcıları bu en iyi üretim uygulamalarını takip etmelidir:

1. Duvar kalınlığı:0.030-0.125 inç nominal kalınlığın% 15'inden daha düşük değişikliklerle tutun.
2. Toleranslar:Özellikle daha kalın kesimlerde POM'un önemli küçülmesini açıklayın.
3. Radii:Stres konsantrasyonlarını önlemek için en az %25 duvar kalınlığı (ideal olarak %75)
4. Çizim açıları:0.5-1° genellikle POM'un yağlanmasına bağlı olarak yeterlidir; dişliler / rulmanlar için sıfır çekim mümkündür.
5. Bakırdan kaçının:Çürümeyi önlemek için erimiş POM ile bakır arasında temas önlenmelidir.
6. Kalıp malzemesi:Paslanmaz çelik tavsiye edilir; kromlenmiş kalıplar zamanla dökülebilir.
7. Montaj yöntemleri:POM bağları zayıf olduğu için snap-fit veya mekanik bağlama için tasarlanmıştır.

Dört kritik faktör POM işlemini etkiler:

1. Isı kontrolü:Çürümeyi önlemek için erime sıcaklıklarını 210°C'nin altında tutun.
2. Nem yönetimi:Düşük emilemeye rağmen (0,2-0,5%), reçineyi 3-4 saat önceden kurut.
3. Kalıplama parametreleri:70-120 MPa basınçta orta yüksek enjeksiyon hızları kullanın.
4. Kısaltma tazminatı:Soğutma ve atılma sonrası 2-3.5% küçülme.

POM işleme zorlukları getirirken, düzgün bir şekilde kalıplandırılmış bileşenler yağlama, mekanik dayanıklılık ve yorgunluk direnci konusunda eşsiz performans sunar.Bu malzeme-özel kılavuzları izlemek, endüstrilerde zorlu uygulamalar için yüksek kaliteli POM parçalarının başarılı bir şekilde üretilmesini sağlar..